Projektinformationen

: Maschinenvermessung Lysva

Projekt

3D-Verformungsmessung einer beschädigten Schrottschere

Auswertung / Übergabe

Ebenheitsuntersuchung der Standflächen
Überprüfung der Pressenscharnierachsen auf Geradheit, Parallelität und Fluchtung
Soll-Ist-Vergleiche

Besonderheiten

Messort Lysva, Russische Föderation
Zollformalitäten
Anreise
Sicherstellen der bestmöglichen Instandsetzung des Transportschadens im Sinne des Endkunden der Maschine

Motivation

: Schneide einer Schrottschere

Schrott ist nicht erst seit dem Anstieg der Rohstoffpreise ein zunehmend wertvolles Wirtschaftsgut. Die effiziente Aufbereitung zum Zwecke der Wiederverwertung in der Metallproduktion gewinnt seither aber weltweit immer mehr an Bedeutung.

Vor dem Wiedereinschmelzen wird der Schrott geschreddert, geschnitten
und zum einfachen Transport und Handling in "handliche" Blöcke gepresst.

Wirkungsvolle Maschinen zur Schrottaufbereitung - Schredder, Scheren, Pressen - werden in Deutschland hergestellt und kommen weltweit zum Einsatz.

Vorgeschichte

Beim Transport einer dieser Schrottscheren nach Lysva, südlich des
Ural in der Russischen Föderation gelegen, hatte der Tieflader
einen Unfall. Die Schrottschere ist dabei von der Ladefläche gerutscht
und wurde beschädigt. Die Schrottschere konnte jedoch wieder aufgeladen und der Transport bis zum Bestimmungsort fortgesetzt werden.

Die Schere stand also beschädigt in Lysva am Ural. Klar war: Es handelt sich um einen Versicherungsfall. Nun galt es, im Sinne des Endkunden und zur Wiederherstellung der Soll-Geometrie alle Abweichungen zu dokumentieren. Erst durch die allumfassende Dokumentation der Geometrieabweichung konnte eine sachgerechte Instandsetzung ermöglicht werden.

Fragestellung

: Beschädigte Versorgungsleitung

: Ist die Geometrie noch in Ordnung?

Lässt sich ein Rücktransport ins Stammwerk nach Deutschland vermeiden?

Die Maschine hatte eindeutig Verformungen an den Versorgungsleitungen aber auch Kratzspuren und an den Standflächen. Nun galt es zu klären, ob die Reparatur der Maschine mit einfachen Mitteln vor Ort ausgeführt werden konnte, oder ob auch die geometrisch kritischen Komponenten Verformungen zeigten.

Dann wäre ein Rücktransport unvermeidbar gewesen. Dies leuchtet sofort ein, wenn man sich die Dimensionen der Maschine und die wirkenden Kräfte vor Augen hält: Der Hersteller verwendet Stahl-"bleche" von 3 bis 15 Zentimeter(!) Stärke. Bleche mit weniger als 3cm Stärke bezeichnen die Fachleute mitleidig als "Folie". Zum Vergleich: Ein typisches Autokarosserieblech ist 0,6 mm stark. Solche Stahlkörper mit hoher Präzision zu Schneiden und zu Schweißen, bedarf natürlich Spezialeinrichtungen.

Die Fragen, mit der intermetric betraut wurde, waren folgerichtig:

Sind die Achsen der Pressenscharniere noch gerade und alle in der Flucht?
Sind die Aufstandsflächen noch hinreichend in einer Ebene, so dass eine Reparatur vor Ort ausgeführt werden kann und sich die Maschine nicht durch Montage, Eigengewicht und Betrieb im Laufe der Zeit selbst verformt?

Anreise und Zollformalitäten

Die Zollformalitäten gestalteten sich natürlich weit aufwändiger
als innerhalb der in dieser Hinsicht segensreichen EU. Letztlich
lief aber alles zwar spannend und nicht ganz reibungslos, aber doch
völlig korrekt ab.

An- und Abreise hatten viele Stationen, die eine eigene Geschichte
wert wären. Jedenfalls benötigten sie deutlich mehr Zeit als der
eigentliche Messeinsatz.

Messung und Koordinatenbestimmung

Innerhalb weniger Stunden hat unser erfahrener Ingenieur die
relevanten Maschinenteile, nämlich die Aufstandsflächen und die Scharnierachsen, jeweils aus verschiedenen Richtungen detailiert mit einem 3D-Laserscanner eingescant.

Um die einzelnen Messungen exakt zueinander in Bezug zu setzen,
hat er in jedem Scan mindestens vier Passpunkte erfasst und
die Koordinaten dieser Passpunkte über Tachymetermessung und
anschließende Ausgleichung millimetergenau
(Standardabweichung: 0,3mm - 0,4mm) bestimmt.

Zurück in Stuttgart haben wir die Laserscans über ihre Passpunkte
auf das exakt bestimmte Passpunktgitter durch räumliche
Helmerttransformation eingepasst.

So entstand ein vollständiges und konsistentes 3D-Modell aus Millionen
von Einzelmesspunkten.

: Laserscan

: Laserscan

: Laserscan

: Laserscan

Auswertung - Informationsgewinnung

Diese Punktwolke enthielt die Antworten auf die uns gestellten Fragen.
Wir mussten sie nur noch sichtbar machen.
Durch Transformation der Messpunkte auf die Ebene der Aufstandsflächen
und durch farbliche Einfärbung der Abweichungen wurden die
Deformationen leicht verständlich visualisiert.
Ebenso zeigen die an den relevanten Stellen bezifferten
Achsabweichungen auf einen Blick die gewünschten Antworten.

: ISO-Ansicht

: Ansicht von oben

: Ansicht von rechts

: Ansicht von unten

Fazit

Dank der schnellen und exakten Arbeit der intermetric-Ingenieure
vor Ort und in Stuttgart und dank der aussagekräftigen
Informationsaufbereitung hatte der Auftraggeber eine
solide und belastbare Entscheidungsgrundlage für sein
schwerwiegendes Problem.

Auf Basis der Ergebnisse war der Hersteller der Maschine letztlich in der Lage zu entscheiden, die Maschine vor Ort zu reparieren. Tatsächlich gelang es, die Schere in einen Neuzustand, der dem ursprünglichen Auslieferungszustand entspricht, zurück zu versetzen. So konnte die Auslieferungsverzögerung auf ein Mindestmaß begrenzt werden.

Letztlich war der Meßeinsatz also ein Erfolg für alle Beteiligten.